焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
4.1 保證項目
4.1.1 焊接材料應(yīng)符合設(shè)計要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定,應(yīng)檢查質(zhì)量證明書及烘焙記錄。
4.1.2 焊工必須經(jīng)考試合格,檢查焊工相應(yīng)施焊條件的合格證及考核日期。
4.1.3 Ⅰ、Ⅱ級焊縫必須經(jīng)探傷檢驗,并應(yīng)符合設(shè)計要求和施工及驗收規(guī)范的規(guī)定,檢
查焊縫探傷報告。
4.1.4 焊縫表面Ⅰ、Ⅱ級焊縫不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。Ⅱ級焊縫不得有
表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷等缺陷,且Ⅰ級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。
4.2 基本項目
4.2.1 焊縫外觀:焊縫外形均勻,焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡平滑,焊渣和
飛濺物清除干凈。
4.2.2 表面氣孔:Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許;Ⅲ級焊縫每50mm 長度焊縫內(nèi)允許直徑≤0.4t;
且≤3mm 氣孔2 個;氣孔間距≤6 倍孔徑。
4.2.3 咬邊:Ⅰ級焊縫不允許。
Ⅱ級焊縫:咬邊深度≤0.05t,且≤0.5mm,連續(xù)長度≤100mm,且兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫
長度。
Ⅲ級焊縫:咬邊深度≤0.lt,且≤lmm。
注:t 為連接處較薄的板厚。
4.3 允許偏差項目,見表5-1。

5 成品保護
5.1 焊后不準(zhǔn)撞砸接頭,不準(zhǔn)往剛焊完的鋼材上澆水。低溫下應(yīng)采取緩冷措施。
5.2 不準(zhǔn)隨意在焊縫外母材上引弧。
5.3 各種構(gòu)件校正好之后方可施焊,并不得隨意移動墊鐵和卡具,以防造成構(gòu)件尺寸偏
差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗收手續(xù)后,方可進行下道隱蔽工序。
5.4 低溫焊接不準(zhǔn)立即清渣,應(yīng)等焊縫降溫后進行。

常用焊接標(biāo)準(zhǔn)

標(biāo)準(zhǔn)號 標(biāo) 準(zhǔn) 名 稱 
焊接基礎(chǔ)通用標(biāo)準(zhǔn) 
GB/T3375--94 焊接術(shù)語 
GB324--88 焊縫符號表示法 
GB5185--85 金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號 
GB12212--90 技術(shù)制圖焊縫符號的尺寸、比例及簡化表示法 
GB4656--84 技術(shù)制圖金屬結(jié)構(gòu)件表示法 
GB985--88 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸 
GB986--88 埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 
GB/T12467.1—1998 焊接質(zhì)量要求 金屬材料的熔化焊 第1部分：選擇及使用指南 
GB/Tl2468.2--1998 焊接質(zhì)量保證 金屬材料的熔化焊 第2部分：完整質(zhì)量要求 
GB/Tl2468.3--1998 焊接質(zhì)量保證 金屬材料的熔化焊 第3部分：一般質(zhì)量要求 
GB/Tl2468.4--1998 焊接質(zhì)量保證 金屬材料的熔化焊 第4部分：基本質(zhì)量要求 
GB/T12469--90 焊接質(zhì)量保證 鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級 
GBl0854--90 鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸 
GB/T16672—1996 焊縫----工作位置----傾角和轉(zhuǎn)角的定義 

焊接材料標(biāo)準(zhǔn) 

焊條 

GB/T5117--1995 碳鋼焊條 
GB/T5118--1995 低合金鋼焊條 
GB/T983—1995 不銹鋼焊條 
GB984--85 堆焊焊條 
GB/T3670--1995 銅及銅合金焊條 
GB3669--83 鋁及鋁合金焊條 
GBl0044--88 鑄鐵焊條及焊絲 
GB/T13814—92 鎳及鎳合金焊條 
GB895--86 船用395焊條技術(shù)條件 
JB/T6964—93 特細(xì)碳鋼焊條 
JB/T8423—96 電焊條焊接工藝性能評定方法 
GB3429--82 碳素焊條鋼盤條 
JB/DQ7388--88 堆焊焊條產(chǎn)品質(zhì)量分等 
JB/DQ7389--88 鑄鐵焊條產(chǎn)品質(zhì)量分等 
JB/DQ7390--88 碳鋼、低合金鋼、不銹鋼焊條產(chǎn)品質(zhì)量分等 
JB/T3223--96 焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程 

焊絲 
GB/T14957—94 熔化焊用鋼絲 
GB/T14958--94 氣體保護焊用鋼絲 
GB/T8110--95 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲 
GBl0045--88 碳鋼藥芯焊絲 
GB9460--83 銅及銅合金焊絲 
GBl0858--89 鋁及鋁合金焊絲 
GB4242--84 焊接用不銹鋼絲 
GB/T15620--1995 鎳及鎳合金焊絲 
JB/DQ7387--88 銅及銅合金焊絲產(chǎn)品質(zhì)量分等 

焊劑 
GB5293--85 碳素鋼埋弧焊用焊劑 
GBl2470--90 低合金鋼埋弧焊焊劑 

釬料、釬劑 
GB/T6208--1995 釬料型號表示方法 
GBl0859---89 鎳基釬料 
GBl0046--88 銀基釬料 
GB/T6418--93 銅基釬料 
GB/T13815--92 鋁基釬料 
GB/T13679--92 錳基釬料 
JB/T6045--92 硬釬焊用釬劑 
GB4906--85 電子器件用金、銀及其合金釬焊料 
GB3131--88 錫鉛焊料 
GB8012--87 鑄造錫鉛焊料 

焊接用氣體 
GB6052--85 工業(yè)液體二氧化碳 
GB4842--84 氬氣 
GB4844--84 氮氣 
GB7445--87 氫氣 
GB3863--83 工業(yè)用氣態(tài)氧 
GB3864--83 工業(yè)用氣態(tài)氮 
GB6819--86 溶解乙炔 
GBlll74--89 液化石油氣 
GBl0624--89 高純氬 
GBl0665--89 電石 

其它 
GB12174--90 碳弧氣刨用碳棒 

焊接質(zhì)量試驗及檢驗標(biāo)準(zhǔn) 

鋼材試驗 
GBl954--80 鎳鉻奧氏體不銹鋼鐵素體含量測定方法 
GB6803--86 鐵素體鋼的無塑性轉(zhuǎn)變溫度落錘試驗方法 
G132971--82 碳素鋼和低合金鋼斷口試驗方法 

焊接性試驗 
GB4675.1--84 焊接性試驗斜Y型坡口焊接裂紋試驗方法 
GB4675.2—84 焊接性試驗搭接接頭(CTS)焊接裂紋試驗方法 
GB4675.3--84 焊接性試驗T型接頭焊接裂紋試驗方法 
GB4675.4--84 焊接性試驗壓板對接(FISCO)焊接裂紋試驗方法 
GB4675.5—84 焊接熱影響區(qū)最高硬度試驗方法 
GB9447--88 焊接接頭疲勞裂紋擴展速率試驗方法 
GB/T13817--92 對接接頭剛性拘束焊接裂紋試驗方法 
GB2358--80 裂紋張開位移(COD)試驗方法 
GB7032--86 T型角焊接頭彎曲試驗方法 
GB9446--88 焊接用插銷冷裂紋試驗方法 
GB4909.12—85 裸電線試驗方法鍍層可焊性試驗焊球法 
GB2424.17--82 電工電子產(chǎn)品基本環(huán)境試驗規(guī)程錫焊導(dǎo)則 
GB4074.26—83 漆包線試驗方法焊錫試驗 
JB/ZQ3690 鋼板可焊性試驗方法 
SJl798--81 印制板可焊性測試方法 

力學(xué)性能試驗 
GB2649--89 焊接接頭機械性能試驗取樣方法 
GB2650--89 焊接接頭沖擊試驗方法 
GB2651—89 焊接接頭拉伸試驗方法 
GB2652—89 焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法 
GB2653--89 焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法 
GB2654--89 焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法 
GB2655--89 焊接接頭應(yīng)變時敏感性試驗方法 
GB2656--81 焊接接頭和焊縫金屬的疲勞試驗方法 

焊接材料試驗 
GB3731--83 涂料焊條效率、金屬回收率和熔敷系數(shù)的測定 
GB/T3965--1995 熔敷金屬中擴散氫測定方法 

焊接檢驗 
GB/T12604.1--90 無損檢測術(shù)語 超聲檢測 
GB/T12604.2--90 無損檢測術(shù)語 射線檢測 
GB/T12604.3--90 無損檢測術(shù)語 滲透檢測 
GB/T12604.4--90 無損檢測術(shù)語 聲發(fā)射檢測 
GB/T12604.5--90 無損檢測術(shù)語 磁粉檢測 
GB/T12604.6--90 無損檢測術(shù)語 渦流檢測 
GB5618--85 線型象質(zhì)計 
GB3323--87 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級 
GB/T12605--90 鋼管環(huán)縫熔化焊對接接頭射線透照工藝和質(zhì)量分級 
GB/T14693--93 焊縫無損檢測符號 
GBll343--89 接觸式超聲斜射探傷方法 
GBll345--89 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級 
GBll344--89 接觸式超聲波脈沖回波法測厚 
GB2970--82 中厚鋼板超聲波探傷方法 
JBll52--81 鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷 
GB/T15830—1995 鋼制管道對接環(huán)縫超聲波探傷方法和檢驗結(jié)果的分級

GB827--80 船體焊縫超聲波探傷 
GBl0866--89 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗方法 
GBll809---89 核燃料棒焊縫金相檢驗 
JB/T9215--1999 控制射線照相圖像質(zhì)量的方法 
JB/T9216--1999 控制滲透探傷材料質(zhì)量的方法 
JB/T9217--1999 射線照相探傷方法 
JB/T9218--1999 滲透探傷方法 
JB3965--85 鋼制壓力容器磁粉探傷 
EJ187--80 磁粉探傷標(biāo)準(zhǔn) 
JB/T6061--92 焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級 
JB/T6062--92 焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分綴 
EJl86---80 著色探傷標(biāo)準(zhǔn) 
JB/ZQ3692 焊接熔透量的鉆孔檢驗方法 
JB/ZQ3693 鋼焊縫內(nèi)部缺陷的破斷試驗方法 
GBll373--89 熱噴涂涂層厚度的無損檢測方法 
EJ188--80 焊縫真空盒檢漏操作規(guī)程 
JBl612--82 鍋爐水壓試驗技術(shù)條件 
GB9251--88 氣瓶水壓試驗方法 
GB9252--88 氣瓶疲勞試驗方法 

GBl2135---89 氣瓶定期檢查站技術(shù)條件 
GBl2137--89 氣瓶密封性試驗方法 
GBll639--89 溶解乙炔氣瓶多孔填料技術(shù)指標(biāo)測定方法 
GB7446--87 氫氣檢驗方法 
GB4843--84 氬氣檢驗方法 
GB4845--84 氮氣檢驗方法 
JB4730—94 壓力容器無損檢測 
DL/T820-2002 管道焊接接頭超聲波檢驗技術(shù)規(guī)程 
DL/T821-2002 鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術(shù)規(guī)程 
DL/T541-94 鋼熔化焊角焊縫射線照相方法和質(zhì)量分級 
JB4744—2000 鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗 

焊接質(zhì)量 
GB6416--86 影響鋼熔化焊接頭質(zhì)量的技術(shù)因素 
GB6417--86 金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明 
TJl2．1--81 建筑機械焊接質(zhì)量規(guī)定 
JB/T6043--92 金屬電阻焊接接頭缺陷分類 
JB/ZQ3679 焊接部位的質(zhì)量 
JB/ZQ3680 焊縫外觀質(zhì)量 
JB/TQ330--83 通風(fēng)機焊接質(zhì)量檢驗 
GB999--82 船體焊縫表面質(zhì)量檢驗方法 

A-4 焊接方法及工藝標(biāo)準(zhǔn) 
GBl2219--90 鋼筋氣壓焊 
GBll373--89 熱噴涂金屬件表面預(yù)處理通則 
JB/Z261--86 鎢極惰性氣體保護焊工藝方法 
JB/Z286--87 二氧化碳?xì)怏w保護焊 工藝規(guī)程 
JB/ZQ3687 手工電弧焊的焊接規(guī)范 
SDZ019--85 焊接通用技術(shù)條件 
J134251—86 摩擦焊通用技術(shù)條件 
ZBJ59002.1--88 熱切割 方法和分類 
ZBJ59002.2--88 熱切割術(shù)語和定義 
ZBJ59002.3--88 熱切割氣割質(zhì)量和尺寸偏差 
ZBJ59002.4—88 熱切割等離子弧切割質(zhì)量和尺寸偏差 
ZBJ59002.5--88 熱切割氣割表面質(zhì)量樣板 
JB/ZQ3688 鋼板的自動切割 
ZBK540339--90 汽輪機鑄鋼件補焊技術(shù)條件 
NJ431—86 灰鑄鐵件缺陷焊補技術(shù)條件 
GBll630--89 三級鑄鋼錨鏈補焊技術(shù)條件 
GB/Z66--87 銅極金屬極電弧焊 
JB/TQ368—84 泵用鑄鋼件焊補 
JB/TQ369---84 泵用鑄鐵件焊補 
HB/Z5l34--79 結(jié)構(gòu)鋼和不銹鋼熔焊工藝 
JB/T6963—93 鋼制件熔化焊工藝評定 
JB4708--2000 鋼制壓力容器焊接工藝評定 
JB4709—2000 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 
DL/T752-2001 火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術(shù)規(guī)程 
DL/T819-2002 火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程 
DL/T868-2004 焊接工藝評定規(guī)程 
DL/T869—2004 火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程 

焊接 設(shè)備標(biāo)準(zhǔn) 

GB2900-22--85 電工名詞術(shù)語電焊機 
GB8118--87 電弧焊機通用技術(shù)條件 
GB8366--87 電阻焊機通用技術(shù)條件 
GBl0249--88 電焊機型號編制方法 
GBl0977--89 摩擦焊機 
GB/T13164--91 埋弧焊機 
ZBJ64001--87 TIG焊焊炬技術(shù)條件 
ZBJ64003--87 弧焊整流器 
ZBJ64004188 MIG／MAG弧焊機 
ZBJ64005--88 電阻焊機 控制器通用技術(shù)條件 
ZBJ64006--88 弧焊 變壓器 
ZBJ64008--88 電阻焊機變壓器通用技術(shù)條件 
ZBJ64009--88 鎢極惰性氣體保護弧焊機(TIG焊機)技術(shù)條件 
ZBJ64016--89 MIG／MAG焊槍技術(shù)條件 
ZBJ64021—89 送絲裝置技術(shù)條件 
ZBJ64022--89 引弧裝置技術(shù)條件 
ZBJ64023--89 固定式點凸焊機 
JB5249--91 移動式點焊機 
JB5250--91 縫焊機 
ZBJ33002--90 焊接變位機 
ZBJ33003--90 焊接滾輪架 
JB5251--91 固定式對焊機 
JB685--92 直流弧焊發(fā)電機 
JB/DQ5593.1—90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等總則 
JB/DQ5593.2--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 弧焊變壓器． 
JB/DQ5593.3--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 便攜式弧焊變壓器 
JB/DQ5593.4--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 弧焊整流器 
JB/DQ5593.5--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等MIG／MAG弧焊機 
JB/DQ5593.6--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等TIG焊機 
JB/DQ5593.7--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 原動機弧焊發(fā)電機組 
JB/DQ5593.8--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等TIG焊焊炬 
JB/DQ5593.9--90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 電焊機冷卻用風(fēng)機 
JB/DQ5593.10-90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等MIG／MAG焊焊槍 
JB/DQ5593.11-90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 電阻焊機控制器 
JB/DQ5593.12-90 電焊機產(chǎn)品質(zhì)量分等 摩擦焊機 
JB/Z152--81 電焊機系列型譜 
JB2751--80 等離子弧切割機 
JBJ33001—87 小車式火焰切割機 
JBl0860--89 快速割嘴 
GB5110--85 射吸式割炬 
JB/T5102--91 坐標(biāo)式氣割機 

JB5101--91 氣割機用割炬 
JB6104--92 搖臂仿形氣割機 
GB5107--85 焊接和氣割用軟管接頭 

焊接安全與衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn) 
GB9448—88 焊接與切割安全 
GBl0235--88 弧焊變壓器防觸電裝置 
GB8197--87 防護屏安全要求 
GBl2011--89 絕緣皮鞋 

焊工培訓(xùn)與考試標(biāo)準(zhǔn) 
GB6419--86 潛水焊工考試規(guī)則 
JJl2.2--87 焊工技術(shù)考試規(guī)程 
EJ/Z3--78 焊工培訓(xùn)及考試規(guī)程 
DL/T679--1999 焊工技術(shù)考核規(guī)程 
JB/TQ338--84 通風(fēng)機電焊工考核標(biāo)準(zhǔn) 
GB/T15169--94 鋼熔化焊手焊工資格考試方法 
SDZ009--84 手工電弧焊及埋弧焊焊工考試規(guī)則 
JBll52--88 機械部焊工技術(shù)等級標(biāo)準(zhǔn)

6 應(yīng)注意的質(zhì)量問題
6.1 尺寸超出允許偏差:對焊縫長寬、寬度、厚度不足,中心線偏移,彎折等偏差,應(yīng)
嚴(yán)格控制焊接部位的相對位置尺寸,合格后方準(zhǔn)焊接,焊接時精心操作。
6.2 焊縫裂紋:為防止裂紋產(chǎn)生,應(yīng)選擇適合的焊接工藝參數(shù)和施焊程序,避免用大電
流,不要突然熄火,焊縫接頭應(yīng)搭10~15mm,焊接中木允許搬動、敲擊焊件。
6.3 表面氣孔:焊條按規(guī)定的溫度和時間進行烘焙,焊接區(qū)域必須清理干凈,焊接過程
中選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏?降低焊接速度,使熔池中的氣體完全逸出。
6.4 焊縫夾渣:多層施焊應(yīng)層層將焊渣清除干凈,操作中應(yīng)運條正確,弧長適當(dāng)。注意
熔渣的流動方向,采用堿性焊條時,上須使熔渣留在熔渣后面。

7 質(zhì)量記錄
本工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄:
7.1 焊接材料質(zhì)量證明書。
7.2 焊工合格證及編號。
7.3 焊接工藝試驗報告。
7.4 焊接質(zhì)量檢驗報告、探傷報告。
7.5 設(shè)計變更、洽商記錄。
7.6 隱蔽工程驗收記錄。
7.7 其它技術(shù)文件。


焊縫等級分類及無損檢測要求
焊縫應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)的重要性、荷載特性、焊縫形式、工作環(huán)境以及應(yīng)力狀態(tài)等情況,按下述原則分別選用不同的質(zhì)量等級,
1. 在需要進行疲勞計算的構(gòu)件中,凡對接焊縫均應(yīng)焊透,其質(zhì)量等級為
1) 作用力垂直于焊縫長度方向的橫向?qū)雍缚p或T形對接與角接組合焊縫,受拉時應(yīng)為一級,受壓時應(yīng)為二級;
2)作用力平行于焊縫長度方向的縱向?qū)雍缚p應(yīng)為二級。
2 .不需要計算疲勞的構(gòu)件中,凡要求與母材等強的對接焊縫應(yīng)予焊透,其質(zhì)量等級當(dāng)受拉時應(yīng)不低于二級,受壓時宜為二級
3 .重級工作制和起重量Q≥50t吊車梁的腹板與L冀緣之間以及吊車析架上弦桿與節(jié)點板之間的T形接頭焊縫均要求焊透.焊縫形式一般為對接與角接的組合焊縫,其質(zhì)量等級不應(yīng)低于二級
4 .不要求焊透的’I"形接頭采用的角焊縫或部分焊透的對接與角接組合焊縫,以及搭接連接采用的角焊縫,其質(zhì)量等級為:
1)對直接承受動力荷載且需要驗算疲勞的結(jié)構(gòu)和吊車起重量等于或大于50t的中級工作制吊車梁,焊縫的外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合二級 ;
2) 對其他結(jié)構(gòu),焊縫的外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)可為二級。
外觀檢查一般用目測,裂紋的檢查應(yīng)輔以5 倍放大鏡并在合適的光照條件下進行,必要時可采用磁粉探傷或滲透探傷,尺寸的測量應(yīng)用量具、卡規(guī)。
焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定:
1 一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷,一級焊縫和二級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷;
2 二級焊縫的外觀質(zhì)量除應(yīng)符合本條第一款的要求外,尚應(yīng)滿足下表的有關(guān)規(guī)定;
3 三級焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表有關(guān)規(guī)定
焊縫質(zhì)量等級
檢測項目
二級
三級
未焊滿 ≤0.2+0.02t 且≤1mm,每
100mm 長度焊縫內(nèi)未焊滿累積
長度≤25mm ≤0.2+0.04t 且≤2mm,每
100mm 長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長 度≤25mm
根部收縮 ≤0.2+0.02t 且≤1mm,長
度不限 ≤0.2+0.04t 且≤2mm,長度不限
咬 邊 ≤0.05t 且≤0.5mm,連續(xù)
長度≤100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫全長 ≤0.1t 且≤1mm,長度不限
裂 紋 不允許 允許存在長度≤5mm 的弧坑裂紋
電弧擦傷 不允許 允許存在個別電弧擦傷
接頭不良 缺口深度≤0.05t 且≤
0.5mm,每1000mm 長度焊縫內(nèi)不得超過1 處 缺口深度≤0.1t 且≤1mm,每 1000mm 長度焊縫內(nèi)不得超過1 處
表面氣孔 不允許 每50mm 長度焊縫內(nèi)允許存在 直徑≤0.4t 且≤3mm 的氣孔2 個;孔距應(yīng)≥6倍孔徑
表面夾渣 不允許 深≤0.2t,長≤0.5t 且≤
20mm
設(shè)計要求全焊透的焊縫,其內(nèi)部缺陷的檢驗應(yīng)符合下列要求:
1 一級焊縫應(yīng)進行100%的檢驗,其合格等級應(yīng)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法》(GB 11345)B 級檢驗的Ⅱ級及Ⅱ級以上;
2 二級焊縫應(yīng)進行抽檢,抽檢比例應(yīng)不小于20%,其合格等級應(yīng)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法》(GB 11345)B級檢驗的Ⅲ級及Ⅲ級以上;
3 全焊透的三級焊縫可不進行無損檢測。
4 焊接球節(jié)點網(wǎng)架焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)JG/T203-2007《鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法》的規(guī)定。
5 螺栓球節(jié)點網(wǎng)架焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)JG/T203-2007《鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法》的規(guī)定。
6 箱形構(gòu)件隔板電渣焊焊縫無損檢測結(jié)果除應(yīng)符合GB50205-2001標(biāo)準(zhǔn)第7.3.3 條的有關(guān)規(guī)定外,還應(yīng)按附錄C 進行焊縫熔透寬度、焊縫偏移檢測。
7 圓管T、K、Y 節(jié)點焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應(yīng)符合GB50205-2001標(biāo)準(zhǔn)附錄D的規(guī)定。
8 設(shè)計文件指定進行射線探傷或超聲波探傷不能對缺陷性質(zhì)作出判斷時,可采用射線探傷進行檢測、驗證。
9 射線探傷應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》(GB 3323)的規(guī)定,射線照相的質(zhì)量等級應(yīng)符合AB 級的要求。一級焊縫評定合格等級應(yīng)為《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》(GB 3323)的Ⅱ級及Ⅱ級以上,二級焊縫評定合格等級應(yīng)為《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》(GB 3323)的Ⅲ級及Ⅲ級以上。
10 以下情況之一應(yīng)進行表面檢測:
1)外觀檢查發(fā)現(xiàn)裂紋時,應(yīng)對該批中同類焊縫進行100%的表面檢測;
2)外觀檢查懷疑有裂紋時,應(yīng)對懷疑的部位進行表面探傷;
3)設(shè)計圖紙規(guī)定進行表面探傷時;
4)檢查員認(rèn)為有必要時。
鐵磁性材料應(yīng)采用磁粉探傷進行表面缺陷檢測。確因結(jié)構(gòu)原因或材料原因不能使用磁粉探傷時,方可采用滲透探傷。磁粉探傷應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級》(JB/T 6061)的規(guī)定,滲透探傷應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級》(JB/T 6062)的規(guī)定。磁粉探傷和滲透探傷的合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合外觀檢驗的有關(guān)規(guī)定。
設(shè)計要求全焊透的一、二級焊縫應(yīng)采用超聲波探傷進行內(nèi)部缺陷的檢驗,超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時,應(yīng)采用射線探傷,其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB11345或《鋼熔化焊對接接頭射結(jié)照相和質(zhì)量分級》GB3323的規(guī)定。
焊接球節(jié)點網(wǎng)架焊縫、螺栓球節(jié)點網(wǎng)架焊縫及圓管T、K、Y形點相貫線焊縫,其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應(yīng)分別符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)JG/T203-2007《鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法》、《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81的規(guī)定。一級、二級焊縫的質(zhì)量等級及缺陷分級應(yīng)符合下表的規(guī)定。

一、二級焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級
焊 縫 質(zhì) 量 等 級 一 級 二 級
內(nèi)部缺陷
超聲波探傷 評定等級 Ⅱ Ⅲ
檢驗等級 B級 B級
探傷比例 100% 20%
內(nèi)部缺陷
射線探傷 評定等級 Ⅱ Ⅲ
檢驗等級 AB級 AB級
探傷比例 100% 20%
注:探傷比例的計數(shù)方法應(yīng)按以下原則確定:(1)對工廠制作焊縫,應(yīng)按每條焊縫計算百分比,且探傷長度應(yīng)不小于200mm,當(dāng)焊縫長度不足200 mm時,應(yīng)對整條焊縫進行探傷;(2)對現(xiàn)場安裝焊縫,應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比,探傷長度應(yīng)不小于200 mm,并應(yīng)不少于1條焊縫。

說明:根據(jù)結(jié)構(gòu)的承載情況不同,現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》GBJ17中將焊縫的質(zhì)量為分三個質(zhì)量等級。內(nèi)部缺陷的檢測一般可用超聲波探傷和射線探傷。射線探傷具有直觀性、一致性好的優(yōu)點,過去人們覺得射線探傷可靠、客觀。但是射線探傷成本高、操作程序復(fù)雜、檢測周期長,尤其是鋼結(jié)構(gòu)中大多為T形接頭和角接頭,射線檢測的效果差,且射線探傷對裂紋、未熔合等危害性缺陷的檢出率低。超聲波探傷則正好相反,操作程序簡單、快速,對各種接頭形式的適應(yīng)性好,對裂紋、未熔合的檢測靈敏度高,因此世界上很多國家對鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)部質(zhì)量的控制采用超聲波探傷,一般已不采用射線探傷。
隨著大型空間結(jié)構(gòu)應(yīng)用的不斷增加,對于薄壁大曲率T、K、Y型相貫接頭焊縫探傷,國家現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81中給出了相應(yīng)的超聲波探傷方法和缺陷分級。網(wǎng)架結(jié)構(gòu)焊縫探傷應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)JG/T203-2007《鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法》的規(guī)定執(zhí)行。
本規(guī)范規(guī)定要求全焊透的一級焊縫100%檢驗,二級焊縫的局部檢驗定為抽樣檢驗。鋼結(jié)構(gòu)制作一般較長,對每條焊縫按規(guī)定的百分比進行探傷,且每處不小于200mm的規(guī)定,對保證每條焊縫質(zhì)量是有利的。但鋼結(jié)構(gòu)安裝焊縫一般都不長,大部分焊縫為梁一柱連接焊縫,每條焊縫的長度大多在250-300mm之間,采用焊縫條數(shù)計數(shù)抽樣檢測是可行的。
1.T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫,其焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4;設(shè)計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構(gòu)件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2,且不應(yīng)小于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為0-4 mm。
檢查數(shù)量:資料全數(shù)檢查;同類焊縫抽查10%,且不應(yīng)少于3條。
檢驗方法:觀察檢查,用焊縫量規(guī)抽查測量。
說明:以上1.對T型、十字型、角接接頭等要求焊透的對接與角接組合焊縫,為減少應(yīng)力集中,同時避免過大的焊腳尺寸,參照國內(nèi)外相關(guān)規(guī)范的規(guī)定,確定了對靜載結(jié)構(gòu)和動載結(jié)構(gòu)的不同焊腳尺寸的要求。
2.焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷